Lo spessore laterale del film è uniforme e dotato di dispositivi di regolazione automatica dei tasselli a dilatazione termica. Il principio di funzionamento di base di questo dispositivo è quello di riscaldare e raffreddare i bulloni che controllano l'interstizio dello stampo e regolare l'interstizio dello stampo utilizzando le proprietà fisiche di espansione e contrazione termica. Quando il materiale fuso che fuoriesce dallo stampo viene formato e misurato dal dispositivo di misurazione dello spessore per essere più spesso in una determinata area orizzontale della pellicola, il dispositivo di misurazione dello spessore trasmette le informazioni sullo spessore di quell'area al computer. Dopo aver elaborato le informazioni di feedback, il computer invia un segnale di riscaldamento al bullone di espansione termica corrispondente in quell'area per il riscaldamento e viceversa per il raffreddamento. Sebbene questo controllo di regolazione automatica sia relativamente tempestivo, a causa della piccola dilatazione termica e contrazione del bullone di espansione termica, questo controllo di regolazione automatica può essere regolato solo quando la deviazione dello spessore non è troppo grande. Generalmente, l'intervallo di regolazione automatica è compreso tra 1,5 um e la regolazione manuale deve essere eseguita quando supera questo intervallo. Quando si avvia o si modifica lo spessore della produzione, è necessario effettuare prima la regolazione manuale. La regolazione manuale non dovrebbe essere affrettata e dovrebbe essere regolata gradualmente. Quando la deviazione massima è entro 1,5 um, è possibile attivare il dispositivo di controllo della regolazione automatica. Lo spessore irregolare causato da uno spazio inadeguato nello stampo si manifesta come spessore laterale stabile e irregolare del film sottile, ovvero le aree più spesse sono sempre più spesse e le aree più sottili sono sempre più sottili.
Coltello a vento e scatola del vuoto: il materiale fuso aderisce strettamente alla superficie del rullo di raffreddamento, che è la chiave per la formazione della pellicola fusa. L'effetto adesivo del film influisce direttamente sulla qualità dell'aspetto e sulle proprietà fisiche del film. Per evitare la formazione di bolle tra la pellicola e il rullo di raffreddamento, viene utilizzato un coltello a circolazione d'aria per soffiare uniformemente la pellicola e il rullo di raffreddamento nella direzione tangenziale di contatto, in modo che la pellicola e la superficie del rullo aderiscano saldamente. Per migliorare l'effetto adesivo, viene utilizzato anche un dispositivo a scatola a vuoto, che sfrutta il principio del vuoto per estrarre l'aria tra la pellicola e il rullo di colata, in modo che non si formino bolle tra la pellicola e il rullo di colata. La larghezza della lama d'aria è uguale alla lunghezza del rullo di colata e la larghezza della scatola del vuoto è uguale alla larghezza della testa dello stampo. Quando si utilizza la lama d'aria, il volume dell'aria della lama d'aria deve essere controllato in modo appropriato. Se il volume dell'aria è troppo grande, causerà uno scuotimento eccessivo della pellicola fusa e aumenterà la deviazione dello spessore della pellicola; Se il volume dell'aria è troppo piccolo e la pressione è insufficiente, l'effetto di adesione del rullo si deteriorerà e la pellicola subirà fluttuazioni laterali. La deviazione dello spessore del film è ampia e la superficie del film si deformerà in modo non uniforme, rendendo impossibile la produzione (questo è evidente quando si sposta la lama d'aria vicino al rullo di colata durante la produzione). Anche l'angolo e la posizione della pala eolica del rullo convettivo sono molto importanti. Un'angolazione non corretta può anche causare la formazione di bolle sulla superficie della pellicola, con conseguente effetto di adesione del rullo inferiore. Questo angolo deve essere regolato in modo che la direzione del flusso d'aria della lama d'aria sia perpendicolare alla tangente del cerchio della sezione trasversale del rullo di colata nel punto di contatto tra la pellicola sovrafusa e il rullo di colata. La posizione della pala eolica si riferisce al punto di arresto dell'uscita della pala eolica (denominato bordo della pala eolica). Diverse posizioni della pala eolica daranno luogo a diverse linee di contatto tra la pellicola e il rullo di colata. Quanto più vicina è la posizione della pala eolica al labbro dello stampo, tanto più vicina è la linea di contatto al labbro dello stampo, minore è il soffio, migliore è l'effetto di raffreddamento rapido del film fuso, minore è l'ampiezza dello scuotimento del film fuso , e migliore sarà l'uniformità dello spessore del film dopo la formazione del film. Pertanto, più il bordo della pala eolica è vicino al bordo dello stampo, più è vantaggioso controllare l'uniformità dello spessore del film.
Il flusso d'aria attraverso la lama del vento dovrebbe essere soffiato uniformemente sulla pellicola fusa. Se sono presenti oggetti estranei attaccati al bordo della lama a vento che influenzano l'uniformità del flusso d'aria, lo spessore trasversale della pellicola sarà irregolare. La pellicola corrispondente all'oggetto estraneo sarà più sottile sotto l'effetto termico e, a causa delle differenze nel grado di raffreddamento rapido, la superficie della pellicola avrà una maggiore opacità, formando strisce continue con bassa trasparenza longitudinale sulla superficie della pellicola. Quindi la lama del vento deve garantire che non vi siano accessori che influenzino il flusso d'aria. Il funzionamento della scatola di aspirazione si concentra principalmente sulla regolazione della velocità di estrazione dell'aria per adattarla alle effettive condizioni di pulizia della produzione. Se la velocità di estrazione dell'aria è troppo elevata, si creeranno facilmente buchi nel film fuso; Se la velocità di estrazione dell'aria è troppo bassa, non sarà possibile rimuovere efficacemente l'aria tra la pellicola e il rullo di colata. Quando si producono prodotti dello stesso spessore, una scatola a vuoto con una velocità di produzione più elevata ha una velocità del vento maggiore rispetto a una velocità di produzione più lenta; Alla stessa velocità di produzione, la scatola a vuoto con uno spessore del prodotto più spesso ha una velocità del vento maggiore rispetto alla scatola a vuoto con uno spessore del prodotto più sottile.
2. Cause del processo
Le prestazioni termiche della resina grezza stessa, o l'impostazione della temperatura di ciascuna zona di riscaldamento della testa dello stampo, possono far sì che la massa fusa scorra in modo non uniforme e ad una velocità costante; Anche le variazioni di velocità della massa fusa (come la velocità della vite e la velocità di trazione) influenzano la distribuzione della massa fusa, influenzando così lo spessore laterale della pellicola plastica.
Impostazione della temperatura: a causa delle diverse temperature di lavorazione richieste per i diversi materiali in resina grezza, l'impostazione della temperatura del cilindro dell'estrusore è generalmente impostata da bassa ad alta lungo la direzione del flusso del materiale. L'intervallo di impostazione della temperatura tipico (con differenze significative di temperatura tra polietilene e polipropilene) è: la temperatura vicino alla sezione di raffreddamento e alimentazione del fusto è 150-215 ℃, la parte centrale del fusto è 190-230 ℃, la parte anteriore del la canna è 210-240 ℃, il corpo di collegamento e la testa dello stampo sono 200-230 ℃ e il labbro dello stampo è 210-240 ℃. Quando la temperatura di estrusione è impostata in modo errato, ciò influenzerà l'instabilità della quantità di estrusione e l'impatto sullo spessore del film si manifesterà come instabilità dello spessore longitudinale. Quando l'impostazione della temperatura della testa dello stampo non è ragionevole, influenzerà la portata del materiale fuso che fuoriesce dall'imboccatura dello stampo nella direzione della larghezza dell'imboccatura dello stampo, determinando uno spessore laterale irregolare dopo la formazione della pellicola. La temperatura nella direzione della larghezza della testa dello stampo è impostata su bassa al centro e leggermente alta su entrambe le estremità. Nell'intera direzione della larghezza, la mappa di distribuzione della temperatura ricorda una sella.
Velocità di trazione: si riferisce principalmente alla velocità operativa del rullo di colata. Quando la quantità di estrusione rimane costante, maggiore è la velocità di funzionamento del rullo di colata, più sottile sarà la pellicola prodotta; Quanto più lenta è la velocità di scorrimento del rullo di colata, tanto più spessa sarà la pellicola prodotta. Pertanto, quando la velocità del rullo di colata è instabile, anche lo spessore longitudinale della pellicola prodotta è instabile. La velocità del rullo di colata qui menzionata si riferisce alla sua velocità lineare. La velocità di scorrimento del rullo di colata dipende quindi da due aspetti: in primo luogo, dalla regolarità della circonferenza della sezione longitudinale del rullo di colata; La seconda è la velocità angolare del raggio della sezione longitudinale del rullo di colata. In circostanze normali, la velocità operativa del laminatoio è relativamente stabile. Se durante il processo di produzione si riscontra un'instabilità periodica nello spessore longitudinale del film e la lunghezza longitudinale del film corrispondente ad un ciclo è vicina alla circonferenza della sezione longitudinale del rullo di colata, è necessario utilizzare uno strumento di misurazione della velocità per rilevare la velocità lineare del rullo di colata.
Impurità nella cavità dello stampo o materiali bruciati sul labbro dello stampo: La presenza di impurità nella cavità dello stampo può influenzare significativamente l'uniformità dello spessore laterale del film. Le impurità nella cavità dello stampo ostacoleranno il flusso del materiale fuso nella cavità dello stampo. Quando il materiale fuso fuoriesce dal labbro dello stampo attraverso una cavità con detriti, la portata del materiale fuso nella direzione della larghezza del labbro dello stampo sarà irregolare. La corrispondente portata del materiale fuso nell'area con detriti è inferiore a quella nell'area senza detriti. Ciò si tradurrà in un significativo assottigliamento dopo la formazione del film, formando una striscia continua con maggiore trasparenza longitudinale (a causa dell'elevato grado di assottigliamento) sulla superficie del film. Inoltre, apparirà una nervatura scoppiata in corrispondenza della striscia corrispondente sulla superficie di avvolgimento, compromettendo seriamente l'utilizzo del rotolo di pellicola. Quando i detriti rimangono nella cavità dello stampo, devono essere puliti tempestivamente. Aumentare l'apertura del labbro dello stampo per l'estrusione e, allo stesso tempo, inserire un pezzo di ottone nella cavità dello stampo e raschiare dal centro verso entrambi i lati nella direzione della larghezza del labbro dello stampo finché i detriti e il materiale estruso non vengono rimossi. il labbro dello stampo. Se sono presenti blocchi bruciati sul bordo dello stampo, ciò può anche influenzare l'uniformità dello spessore orizzontale della pellicola, che è relativamente lieve e comunemente definita trafilatura (i casi gravi sono chiamati linea di membrana). La soluzione è pulire il labbro dello stampo.
La distanza tra il labbro della filiera e il rullo di colata: la distanza tra il labbro della filiera e il rullo di colata deve essere controllata il più possibile per essere ridotta al minimo, poiché il materiale è allo stato fuso quando viene estruso dal labbro della filiera. Se la distanza tra il labbro della filiera e il rullo di colata è troppo grande, il materiale fuso viene facilmente influenzato da fattori esterni (come il vento ambientale) e si scuote, con conseguenti cambiamenti nello spessore del film e scarsa uniformità dello spessore del film.
3. Origine del materiale
Anche la densità, l'indice di fusione e il rapporto delle materie prime possono influenzare l'uniformità dello spessore della pellicola colata.
Restringimento: durante il processo di produzione della pellicola fusa, potrebbe verificarsi un fenomeno di restringimento (noto anche come strizione) in cui la larghezza della pellicola è inferiore alla larghezza della fustella. Quando la pellicola fusa viene stirata a caldo in aria, la pellicola si restringe, determinando bordi più spessi della pellicola. La differenza tra la larghezza del film e la larghezza della fustella viene solitamente definita come ritiro. Maggiore è il ritiro, più spessi saranno i bordi della pellicola, pertanto la produzione del prodotto diminuisce proporzionalmente all'aumento dello spessore del materiale dei bordi. Il ritiro è correlato alla tensione superficiale e al modulo elastico del film fuso ed è causato dal ritiro del film. Il grado di ritiro è correlato alle caratteristiche della resina, come densità della resina e indice di fusione; È correlato alle condizioni di colata, come la temperatura del film fuso, il traferro e la larghezza del labbro dello stampo. Quando le condizioni di colata rimangono invariate, maggiore è la densità o indice di fusione, maggiore è il ritiro. Per quanto riguarda le condizioni di colata, maggiore è il traferro, più ampio è il labbro dello stampo, maggiore è la velocità di estrazione e maggiore è la temperatura del film di fusione, maggiore è il ritiro.
Il componente che controlla la riduzione dell'ampiezza dell'attrezzatura di colata stessa è il dispositivo di regolazione delle lamine. Esistono due tipi comuni di dispositivi di regolazione dei bordi: regolazione del bordo dell'aria ad alta tensione e regolazione del bordo di scarica ad alta tensione. Il bordo ad aria ad alta pressione è adatto per situazioni in cui la velocità del veicolo è relativamente bassa o vengono prodotte pellicole relativamente spesse; La regolazione elettronica dei bordi ad alta tensione è molto importante per il controllo stabile e uniforme dello spessore del film, soprattutto nella produzione di prodotti con larghezze dei bordi della fustella relativamente ampie. La stabilità dell'impostazione dei bordi influenzerà in modo significativo l'uniformità dello spessore su entrambe le estremità del prodotto. La fonte del controllo dell'uniformità dello spessore su entrambe le estremità del prodotto è controllare la riduzione stabile e relativamente piccola dell'ampiezza. Da quanto sopra si può vedere che anche la selezione delle caratteristiche della resina di lavorazione e delle condizioni di colata può controllare il ritiro, ma generalmente è controllato principalmente dal dispositivo di regolazione dei bordi. Il fulcro dell'operazione di impostazione dei bordi con scarica ad alta tensione è determinare la posizione dell'ago di impostazione dei bordi. Apportare modifiche dettagliate e su piccola scala in base alle caratteristiche della resina lavorata e alle condizioni di colata. La determinazione della posizione appropriata dell'ago di fissaggio del bordo si riferisce al requisito del processo di uno spessore stabile del bordo interno della membrana sotto la sua azione, con oscillazioni stabili del bordo della membrana assenti o molto piccole.
Rapporto della formula: il rapporto non uniforme delle materie prime e l'alimentazione e la miscelazione instabili possono causare cambiamenti nella composizione della formula, nonché influenzare i cambiamenti nella temperatura di fusione e nella viscosità. Ciò altererà anche il flusso nel sottostampo della plastica fusa, con conseguenti cambiamenti nello spessore della pellicola.
Orario di pubblicazione: 24 febbraio 2024